Magneții feritei sinterizați sunt confecționați în principal din SRO sau BAO și Fe₂o₃ ca materii prime. Printre aceștia, fe₂o₃ este o componentă principală indispensabilă, în timp ce SRO sau BAO sunt selectate în funcție de cerințele specifice de performanță. Selecția acestei combinații de materii prime are avantaje semnificative ale costurilor. În comparație cu materialele de magnet permanente de înaltă performanță, cum ar fi NDFEB, materiile prime ale magneților de ferită sinterizată sunt disponibile pe scară largă și relativ ieftine. De exemplu, fe₂o₃ este un oxid comun care este abundent în natură și ușor de obținut și de procesat. În același timp, SRO și BAO pot fi obținute și prin rafinarea minereurilor corespunzătoare, iar costul este controlabil.
În plus față de principalele materii prime, utilizarea de aditivi și flux afectează și performanța și costul magneților de ferită sinterizată. Cantitatea potrivită de aditivi poate îmbunătăți microstructura magnetului și poate îmbunătăți proprietățile magnetice, dar prea mulți aditivi vor crește costul. Prin urmare, în procesul de selecție a materiilor prime, proporția diferitelor materii prime trebuie controlată cu precizie pentru a obține cel mai bun echilibru între performanță și cost.
Procesul de producție al magneților de ferite sinterizate este complex și delicat și fiecare legătură are un impact important asupra performanței și costurilor produsului final.
În stadiul de amestecare a materiilor prime, este necesar să se asigure că diferitele materii prime sunt amestecate complet și uniform. Amestecul neuniform va duce la o compoziție internă neuniformă a magnetului, afectând astfel proprietățile magnetice. Pentru a obține amestecare uniformă, de obicei, sunt utilizate echipamente speciale de amestecare, iar timpul de amestecare și viteza de amestecare sunt strict controlate.
Procesul de granulare este de a asigura progresul lină al procesului de reacție în fază solidă. În timpul procesului de granulare, soluția va fi pulverizată în amestec pentru a forma un material de peleți cu o anumită dimensiune a particulelor. Mărimea particulelor din materialul de peleți are un impact asupra timpului de pre-ardere. O distribuție rezonabilă a mărimii particulelor poate îmbunătăți eficiența de pre-ardere și poate reduce costurile de producție.
Pre-sincronizarea este un pas cheie în producerea de magneți de ferită sinterizată. Scopul pre-sincronizării este de a face ca materiile prime să reacționeze complet în faza solidă, iar majoritatea materiilor prime sunt transformate în faza de ferită. Optimizarea procesului de pre-sincronizare poate îmbunătăți deformarea, contracția și densitatea magnetului și poate îmbunătăți proprietățile magnetice. În același timp, un proces rezonabil de pre-sincronizare poate reduce, de asemenea, consumul de energie în procesul de sinterizare ulterior și poate reduce costurile de producție.
Procesul de frezare a bilelor zdrobește materialul pre-sincronizat în pulbere fină, iar dimensiunea particulelor pulberii fine are o influență importantă asupra performanței magnetului. Pulberea mai fină poate îmbunătăți densitatea și proprietățile magnetice ale magnetului, dar procesul de frezare a bilelor va crește, de asemenea, consumul de energie și uzura echipamentelor, crescând astfel costurile de producție. Prin urmare, este necesară optimizarea procesului de frezare a bilelor și reducerea costurilor de producție, asigurând în același timp dimensiunea particulelor pulberii.
Procesul de modelare împarte magneții de ferită în două categorii: izotrope și anisotrope, iar metodele de modelare sunt, de asemenea, împărțite în metode umede și uscate. Diferite procese de modelare au efecte diferite asupra performanței și costurilor magnetului. De exemplu, modelarea umedă poate obține o structură de magnet mai uniformă, dar necesită utilizarea unei cantități mari de apă și aditivi, ceea ce crește costurile de producție; Turnarea uscată are avantajele eficienței ridicate a producției și a costurilor reduse, dar performanța magnetului este relativ slabă. Prin urmare, este necesar să selectați un proces de modelare adecvat pe baza cerințelor de performanță și a bugetului de costuri al produsului.
Etapa de sinterizare este o legătură cheie care afectează microstructura și proprietățile magnetice ale magneților de ferită. Parametrii de sinterizare nerezonabili vor provoca fisuri, bule și deformare în magnet, reducând proprietățile magnetice. În același timp, procesul de sinterizare consumă multă energie și este o parte importantă a costului de producție. Prin urmare, prin optimizarea procesului de sinterizare, cum ar fi controlul parametrilor, cum ar fi temperatura de sinterizare, timpul de sinterizare și atmosfera, performanța magnetului poate fi îmbunătățită și costul de producție poate fi redus.
Prelucrarea este ultimul proces în producerea de magneți de ferită sinterizată, inclusiv măcinare, lustruire, tăiere și perforare. Deoarece magneții de ferită sunt dure și fragile, sunt necesare procese speciale de prelucrare. De exemplu, tăierea cu unelte cu diamante poate îmbunătăți precizia și eficiența prelucrării, dar va crește și costurile de prelucrare. Prin urmare, în procesul de prelucrare, este necesar să luăm în considerare în mod cuprinzător factori precum precizia prelucrării, eficiența și costul prelucrării și selectarea metodelor și echipamentelor de prelucrare adecvate.
Magneții feritei sinterizați au o serie de caracteristici excelente de performanță, ceea ce le fac utilizate pe scară largă în multe câmpuri.
În ceea ce privește proprietățile magnetice, magneții feritei sinterizați au o coercitivitate ridicată și o capacitate mare de anti-demagnetizare, care sunt deosebit de potrivite pentru utilizare ca structuri de circuit magnetic în condiții de lucru dinamice. Produsul său energetic magnetic variază de la 1,1 mgOe la 4,0 mgOe. Deși este mai mic decât unele materiale de magnet permanent de înaltă performanță, poate răspunde nevoilor în multe scenarii de aplicare.
În ceea ce privește proprietățile fizice, magneții de ferită sinterizată sunt dure și fragile, nu sunt ușor de demagnetizat și corodat, cu un proces de producție simplu și un preț scăzut. Intervalul său de temperatură de funcționare este de -40 ℃ până la 200 ℃, ceea ce se poate adapta diferitelor medii de lucru.
Conform diferitelor tehnologii de procesare, magneții de ferită sinterizată pot fi împărțiți în tipuri izotrope și anisotrope. Magneții izotropi au proprietăți magnetice slabe, dar pot fi magnetizați în direcții diferite ale magnetului; Magneții anisotropi au proprietăți magnetice puternice, dar pot fi magnetizați doar de -a lungul direcției de magnetizare predeterminată a magnetului. Această caracteristică permite proiectarea și fabricarea magneților de ferite sinterizate în funcție de cerințe de aplicare diferite.
În domeniul produselor electronice, Magneți de ferite sinterizați sunt utilizate pe scară largă în motoare, senzori, boxe, microfoane, receptoare și alte componente. Permeabilitatea sa magnetică ridicată și intensitatea de inducție magnetică de saturație poate îmbunătăți eficient performanța produselor electronice. De exemplu, în motoare, magneții feritei sinterizați pot oferi un câmp magnetic stabil pentru a îmbunătăți eficiența și cuplul motoarelor; La senzori, poate obține o detectare exactă a cantităților fizice, cum ar fi câmpul și poziția magnetică.
În domeniul echipamentelor medicale, magneții de ferite sinterizați sunt folosiți în echipamentele medicale pentru a produce echipamente de imagistică prin rezonanță magnetică, magneți medicali, stimulatori magnetici, etc. Poate genera un câmp magnetic puternic pentru a ajuta medicii să facă diagnostice de imagistică cu rezonanță magnetică exactă și poate fi utilizat și pentru a trata anumite boli.
În domeniul echipamentelor mecanice, magneții de ferite sinterizate sunt utilizați pe scară largă în căni de aspirație electrică, încuietori ale ușilor electrice, ambreiajele electrice permanente de magnet, transmisii magnetice, etc. Poate oferi o forță magnetică puternică pentru a ajuta la îmbunătățirea eficienței și performanței echipamentelor mecanice.
În domeniul industriei auto, magneții de ferite sinterizați sunt utilizați pe scară largă la motoare, sisteme de frână, sisteme de suspensie și alte componente din industria auto. Poate oferi o forță magnetică puternică pentru a ajuta la îmbunătățirea performanței și siguranței CAR.
